แผนปัจจุบัน
M-01 ทำงาน
- พลังงานใน 30 นาที
- 31.1 kWh
- กำลังไฟฟ้าสูงสุด
- 64.7 kW
Energy Monitoring
รู้ว่าค่าไฟไปอยู่ตรงไหน
ต่อ Power meter ที่มีอยู่ผ่าน RS485 / Modbus เข้า AIoT Gateway แล้วดูการใช้พลังงานของแต่ละตู้ แต่ละไลน์ บนแดชบอร์ดเดียว พร้อมแจ้งเตือนเมื่อค่าเกินเกณฑ์
ปัญหาที่พบบ่อย
- บิลค่าไฟสูง แต่ไม่รู้ว่ามาจากเครื่องหรือไลน์ไหน
- Peak demand เกินโดยไม่มีใครรู้ตัว จนเห็นในบิลปลายเดือน
- ยังจดมิเตอร์ด้วยมือ ข้อมูลช้า ไม่ครบ และเทียบย้อนหลังยาก
ข้อมูลที่เราวัด
ค่าที่อ่านจากอุปกรณ์
อ่านผ่าน Gateway แสดงบนแดชบอร์ด และดูกราฟย้อนหลังได้
- พลังงานไฟฟ้า (kWh)
- กำลังไฟฟ้า (kW)
- แรงดัน (V)
- กระแส (A)
- ตัวประกอบกำลัง (PF)
- ความต้องการพลังไฟฟ้า (Demand)
ตัวชี้วัดที่คำนวณให้
เร็ว ๆ นี้ตัวชี้วัดชุดนี้กำลังพัฒนาและจะทยอยเปิดใช้ ดูหน้าตาตัวอย่างได้ใน Demo
- ค่าไฟตามอัตรา TOU
- Peak demand รายวัน / รายเดือน
- การปล่อย CO₂ โดยประมาณ
- สัดส่วนพลังงานตามพื้นที่หรือไลน์ผลิต
เส้นทางข้อมูล
จากอุปกรณ์หน้างาน ถึงแดชบอร์ดและการแจ้งเตือน
เลื่อนภาพเพื่อดูลำดับการเชื่อมต่อ →
Power meter
มิเตอร์ที่ตู้ MDB หรือตู้ย่อย
RS485 / Modbus
Modbus RTU หรือ Modbus TCP
AIoT Gateway
อ่านค่า และเก็บสำรองเมื่อสัญญาณหลุด
4G
Dual SIM หรือ LAN ของไซต์ เข้ารหัส TLS
AIoT TH Cloud
เก็บข้อมูลตามเวลา แยกตามองค์กร
แดชบอร์ด / แจ้งเตือน
ดูบนเว็บ แจ้งเตือนทาง LINE และอีเมล
สิ่งที่คุณได้วันนี้
ใช้งานได้ตั้งแต่ติดตั้ง Gateway เสร็จ
แดชบอร์ด
ค่าล่าสุดและกราฟของทุกจุดวัด เปิดได้ทั้งคอมพิวเตอร์และมือถือ
ข้อมูลย้อนหลัง
ข้อมูลละเอียด 30 วันทุก Package ประวัติที่ยาวกว่านั้นเก็บเป็นข้อมูลสรุปตาม Package
แจ้งเตือนค่าเกินเกณฑ์
ตั้งค่าสูงสุด / ต่ำสุดต่อจุดวัด เมื่อค่าออกนอกเกณฑ์ ระบบแจ้งเตือนทาง LINE และอีเมล
แจ้งเตือนเมื่อขาดการติดต่อ
แจ้งเมื่อ Gateway หรืออุปกรณ์หยุดส่งข้อมูล ไม่ต้องรอให้มีคนไปพบ
AI Insights
เร็ว ๆ นี้ความสามารถด้าน AI อยู่ในแผนพัฒนา ยังไม่เปิดให้ใช้งานในวันนี้
- ตรวจจับความผิดปกติจากรูปแบบข้อมูลของแต่ละจุดวัด
- รายงานสรุปประจำวันที่เขียนโดย AI
- ผู้ช่วย AI ที่ตอบคำถามจากข้อมูลของคุณ พร้อมอ้างอิงข้อมูลจริง
ตัวอย่าง: แจ้งเมื่อเครื่องใดใช้พลังงานสูงกว่ารูปแบบปกติของตัวเอง
การใช้งานในโรงงาน
เริ่มจากปัญหาหน้างาน ไปสู่ระบบที่ใช้ได้จริง
ตัวอย่างแนวทางออกแบบระบบ พร้อมอุปกรณ์ ข้อมูล ผู้รับผิดชอบ และเงื่อนไขก่อนเริ่มโครงการ ไม่ใช่ผลลัพธ์จากลูกค้าจริง
DIGITAL TWIN · ข้อมูลจำลอง
digital twin จำลอง: พื้นที่ อุปกรณ์ และเหตุการณ์ในจอเดียว
digital twin จำลองคือแบบจำลองที่รันในเบราว์เซอร์ ไม่ได้สะท้อน PLC หรือไซต์ลูกค้า และไม่ควบคุมอุปกรณ์จริง
กำลังเปิดผัง 3D…
สด (จำลอง) · 08:00:00
ผัง 3D จำลอง ไม่ใช่พิกัดจริง · ป้ายบนฉากแสดงค่าจาก digital twin จำลอง · เลือกอุปกรณ์บนฉากหรือจากโครงสร้าง twin
กำลังไฟฟ้ารวม62.0 kW
อุณหภูมิ M-0246.0 °C
การสั่นสะเทือน M-022.10 mm/s
WHAT-IF · จำลอง
เทียบแผนปัจจุบันกับทางเลือก · 30 นาทีจำลองข้างหน้า
ทางเลือก
M-01 หยุด
- พลังงานใน 30 นาที
- 17.4 kWh
- กำลังไฟฟ้าสูงสุด
- 36.2 kW
คำนวณจากแบบจำลองในเบราว์เซอร์ เพื่อเทียบผลของการเลือก ไม่ใช่การพยากรณ์ของไซต์จริง
ประวัติการตรวจสอบและคำสั่ง
เลือกอุปกรณ์บนฉาก แล้วกดตรวจสอบหรือควบคุม
เส้นทางข้อมูล
PLC / Meter → Modbus TCP / RS485 → Gateway → MQTT TLS :8883 → Monitor
CCTV ใช้เครือข่าย IP ผ่าน PoE / NVR แยกจาก LoRaWAN; ภาพในฉากเป็นภาพประกอบ ไม่มีวิดีโอสด
สิ่งที่เจ้าหน้าที่เห็น
เชื่อมค่าพลังงานและสถานะเครื่องกับตำแหน่งหน้างาน เพื่อให้ช่างตรวจอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง
ตัวอย่างการออกแบบระบบรู้ว่าโรงงานใช้พลังงานตรงไหน และช่วงใด
ตัวอย่างระบบ: ตู้เมน + ไลน์ผลิต + ระบบลมอัด
จากค่าไฟรวมปลายเดือน สู่ข้อมูลมิเตอร์รายพื้นที่ที่ทีมวิศวกรรมใช้ตรวจโหลดและวางแผนปรับปรุงได้
สมมติโรงงานต้องการติดตามมิเตอร์ 3 จุด เริ่มจากดูค่าและประวัติของแต่ละจุดก่อน งานคำนวณต้นทุนหรือพลังงานต่อชิ้นต้องมีข้อมูลและสูตรที่ตกลงเพิ่ม ไม่ถือว่ารวมอัตโนมัติ
ปัญหาที่พบ และแนวทางแก้ไข
เห็นค่าไฟรวม แต่ระบุจุดใช้ไฟสูงไม่ได้
ทีมต้องไล่หาสาเหตุจากหลายตู้ และอาจเลือกแก้จุดที่ไม่ใช่ต้นเหตุ
แนวทางแก้ไข · กำหนดมิเตอร์หลักและมิเตอร์ย่อยตามวงจร เก็บค่าเป็นรายจุด แล้วเทียบช่วงเวลาที่มีเงื่อนไขการผลิตใกล้กัน
จดมิเตอร์ด้วยมือคนละเวลาและคนละไฟล์
เทียบข้อมูลยาก และไม่รู้ว่าค่าที่ต่างกันเกิดจากช่วงเวลาหรือโหลดจริง
แนวทางแก้ไข · อ่านค่าจากมิเตอร์ที่รองรับผ่าน Gateway กำหนดชื่อ หน่วย และเวลาให้เป็นมาตรฐาน พร้อมตรวจค่ากับหน้าจอมิเตอร์
รู้ว่าโหลดผิดปกติเมื่อจบกะไปแล้ว
ทีมไม่มีข้อมูลช่วงเกิดเหตุเพื่อใช้ตัดสินใจว่าจะตรวจอุปกรณ์ใดก่อน
แนวทางแก้ไข · กำหนดเกณฑ์จากรูปแบบใช้งานของไซต์ ส่งการแจ้งเตือนตามขอบเขตที่เปิดใช้ และให้ผู้รับผิดชอบตรวจสอบหน้างาน
อุปกรณ์และส่วนประกอบ
- มิเตอร์ที่รองรับ 3 จุด: เมน ไลน์ผลิต และคอมเพรสเซอร์
- Industrial Gateway ที่มีพอร์ตตรงกับมิเตอร์ พร้อมไฟเลี้ยงและเครือข่าย
- Cloud จัดจุดวัดตาม Site / Area / Asset
- Dashboard ประวัติและการแจ้งเตือนตาม Package
ข้อมูลที่ใช้ติดตาม
- กำลังไฟฟ้า kW และพลังงานสะสม kWh
- แรงดัน กระแส และ Power factor หากมิเตอร์เปิดให้อ่าน
- เวลาอัปเดตล่าสุดและสถานะการเชื่อมต่อ
เส้นทางข้อมูล
- มิเตอร์ไฟฟ้า
- RS485 / Ethernet
- Industrial Gateway
- AIoT TH Cloud
- Dashboard / แจ้งเตือน
กระบวนการทำงานและผู้รับผิดชอบ
กำหนดขอบเขตวงจร
วิศวกรไฟฟ้า
เลือกจุดที่ต้องเทียบ ระบุว่ามิเตอร์ใดเป็นเมนหรือย่อย เพื่อไม่รวมพลังงานซ้ำ
ตั้งค่าการอ่าน
ผู้ดูแลอุปกรณ์
ตรวจ register หน่วย CT ratio และรอบอ่านตามรุ่นมิเตอร์และการใช้งาน
ตรวจค่าต้นทาง
ผู้ติดตั้ง + ทีมโรงงาน
เทียบค่าบน Dashboard กับมิเตอร์ในช่วงเวลาเดียวกัน และบันทึกข้อคลาดเคลื่อน
ติดตามรูปแบบโหลด
วิศวกรพลังงาน
ดูค่าปัจจุบันและประวัติร่วมกับตารางเดินเครื่อง ไม่สรุปประสิทธิภาพจากยอดรวมอย่างเดียว
ตรวจเหตุแจ้งเตือน
ซ่อมบำรุง
เมื่อได้รับแจ้ง ให้ตรวจอุปกรณ์และเงื่อนไขการผลิตก่อนตัดสินใจปรับการใช้งาน
ทบทวนผลปรับปรุง
หัวหน้าฝ่ายผลิต
เปรียบเทียบช่วงที่มีบริบทใกล้กัน บันทึกสิ่งที่เปลี่ยนและข้อมูลที่ยังขาด
ช่วยโรงงานแต่ละฝ่ายอย่างไร
วิศวกรรมพลังงาน
ช่วยชี้ช่วงเวลาและพื้นที่ที่ควรสำรวจโหลดเพิ่มเติม
ซ่อมบำรุง
มีค่าและเวลาอ้างอิงสำหรับตรวจอุปกรณ์ที่ถูกแจ้งเตือน
ฝ่ายผลิต
ใช้ข้อมูลประกอบการทบทวนการเปิดเครื่องและการเปลี่ยนกะ
ผู้บริหาร / วางแผนต้นทุน
มีข้อมูลวัดจริงประกอบข้อเสนอปรับปรุง โดยยืนยันสูตรต้นทุนแยกต่างหาก
เหมาะกับใครบ้าง
- โรงงานที่มีหลายวงจรหรือหลายอาคารและต้องการแยกข้อมูลพลังงาน
- ทีมวิศวกรรมที่มีมิเตอร์อ่านข้อมูลได้ และมีผู้รับผิดชอบตรวจค่าหน้างาน
- โครงการที่เริ่มจากจุดสำคัญก่อนขยาย ไม่จำเป็นต้องติดตั้งทั้งโรงงานพร้อมกัน
ตรวจรับอย่างไรว่าใช้งานได้
- ค่าบน Dashboard ตรงกับหน่วยและสเกลของมิเตอร์
- ตรวจพบข้อมูลค้างหรือขาด และอธิบายเวลาอ้างอิงได้
- ผู้รับผิดชอบค้นประวัติเหตุการณ์และทดสอบรับแจ้งได้ตามขอบเขต
รายละเอียดและแนวทางเลือก
ทำให้ข้อมูลพลังงานเปรียบเทียบกันได้
เลือกวงจรและตรวจหน่วยให้ถูกต้อง
แยกมิเตอร์หลัก มิเตอร์ย่อย และวงจรที่ต้องติดตาม เพื่อไม่รวมค่าซ้ำ kW เป็นกำลังไฟฟ้า ส่วน kWh เป็นพลังงานสะสม ค่าจาก register ต้องตรวจตัวคูณสเกลและการตั้งค่า CT/PT ของมิเตอร์ก่อนนำมาแสดงหรือคำนวณ
- ตรวจหน่วยและทศนิยมกับหน้าจอมิเตอร์
- ระบุว่าค่าเป็นรายเฟสหรือรวมสามเฟส
- บันทึกวันที่เปลี่ยนมิเตอร์หรือปรับตัวคูณ
กำหนดช่วงเวลาและข้อมูลที่ใช้เทียบ
การเปรียบเทียบต้องใช้ช่วงเวลาเดียวกันและตรวจว่าข้อมูลขาดหรือไม่ หากต้องการประเมินค่าใช้จ่าย ต้องมีโครงสร้างค่าไฟที่ยืนยันแล้ว ส่วนการเทียบพลังงานต่อชิ้นต้องมีจำนวนผลิตที่ตรงช่วงเวลา จึงไม่ควรตีความกราฟโหลดอย่างเดียวเป็นต้นทุนหรือประสิทธิภาพการผลิต
- ใช้เวลาไซต์เดียวกันและตรวจนาฬิกาอุปกรณ์
- แยกข้อมูลขาด การ reset และการเปลี่ยนมิเตอร์
- ยืนยันสูตรและขอบเขตวิเคราะห์ก่อนใช้งานจริง
ระบบที่เกี่ยวข้องกับหน้านี้
อ่านขอบเขตระบบก่อนเปิดใช้งาน หรือนำตัวอย่างไปวางแผนโครงการของคุณ
ข้อมูลจำลอง · ไม่มีการสั่ง PLC จริง
Factory Operations
ทดลองตรวจสถานะเครื่องจักร พลังงาน ค่าจำลองและ Alarm พร้อมฉาก 3D และประวัติเหตุการณ์ของพื้นที่ทดลอง
สาธิตด้วยข้อมูลจำลอง
Demo Center
ดูตัวอย่าง Energy, Machine Monitoring และ OEE พร้อมโรงงาน 3D เพื่อเข้าใจข้อมูลและขั้นตอนก่อนเลือกอุปกรณ์หรือวางระบบ
คำถามเกี่ยวกับหน้านี้
อ่านข้อมูลจากมิเตอร์เดิมได้หรือไม่
ตรวจว่ารุ่นนั้นมี RS485/Modbus RTU หรือ Ethernet/Modbus TCP และมีคู่มือ register map ที่ตรงรุ่น หากไม่มีพอร์ตที่รองรับอาจต้องเพิ่มอุปกรณ์วัด
ค่าบน Dashboard ใช้แทนใบแจ้งค่าไฟได้หรือไม่
ไม่ได้โดยอัตโนมัติ ค่าใช้จ่ายจริงขึ้นกับอัตรา ช่วงเวลา ค่า demand และเงื่อนไขอื่น ต้องตรวจสูตรและข้อมูลประกอบก่อนใช้ประมาณการ
ดูตัวอย่าง หรือคุยกับทีมเรา
Demo ใช้ข้อมูลจำลองของโรงงานตัวอย่าง ส่วนทีมเราช่วยประเมินอุปกรณ์และหน้างานจริงของคุณ