ข้ามไปยังเนื้อหาหลัก

Machine Monitoring

เห็นทุกเครื่อง ก่อนมีคนมารายงาน

Gateway อ่านสถานะจาก PLC หรือ Digital input และค่าจาก Sensor ที่ติดกับเครื่อง ส่งเข้า Cloud ให้เห็นว่าเครื่องไหนเดิน เครื่องไหนหยุด และค่าไหนเริ่มผิดไปจากปกติ

ภาพอ้างอิงการเชื่อมต่ออุปกรณ์อุตสาหกรรมกับ Gateway และระบบข้อมูล

ปัญหาที่พบบ่อย

  • เครื่องหยุดเมื่อไร นานเท่าไร รู้ก็ต่อเมื่อมีคนมารายงาน
  • ตัวเลข downtime และ OEE มาจาก Excel ที่กรอกย้อนหลัง
  • เครื่องเริ่มร้อน สั่น หรือกินกระแสผิดปกติ โดยไม่มีใครเห็นแนวโน้ม

ข้อมูลที่เราวัด

ค่าที่อ่านจากอุปกรณ์

อ่านผ่าน Gateway แสดงบนแดชบอร์ด และดูกราฟย้อนหลังได้

  • สถานะเดิน / หยุด
  • จำนวนรอบการผลิต (Cycle count)
  • อุณหภูมิ
  • กระแสมอเตอร์
  • การสั่นสะเทือน

ตัวชี้วัดที่คำนวณให้

เร็ว ๆ นี้

ตัวชี้วัดชุดนี้กำลังพัฒนาและจะทยอยเปิดใช้ ดูหน้าตาตัวอย่างได้ใน Demo

  • เวลาเดินเครื่อง (Runtime)
  • เวลาหยุดเครื่อง (Downtime)
  • Availability
  • OEE

เส้นทางข้อมูล

จากอุปกรณ์หน้างาน ถึงแดชบอร์ดและการแจ้งเตือน

ลำดับข้อมูลจากอุปกรณ์ ผ่าน Gateway และ Cloud ไปยัง Dashboard

เลื่อนภาพเพื่อดูลำดับการเชื่อมต่อ →

  1. PLC / Sensor

    PLC ของเครื่อง หรือ Sensor ที่ติดเพิ่ม

  2. Modbus / DI

    Modbus RTU / TCP หรือ Digital input

  3. AIoT Gateway

    อ่านค่า และเก็บสำรองเมื่อสัญญาณหลุด

  4. 4G

    Dual SIM หรือ LAN ของไซต์ เข้ารหัส TLS

  5. AIoT TH Cloud

    เก็บข้อมูลตามเวลา แยกตามองค์กร

  6. แดชบอร์ด / แจ้งเตือน

    ดูบนเว็บ แจ้งเตือนทาง LINE และอีเมล

สิ่งที่คุณได้วันนี้

ใช้งานได้ตั้งแต่ติดตั้ง Gateway เสร็จ

  • แดชบอร์ด

    ค่าล่าสุดและกราฟของทุกจุดวัด เปิดได้ทั้งคอมพิวเตอร์และมือถือ

  • ข้อมูลย้อนหลัง

    ข้อมูลละเอียด 30 วันทุก Package ประวัติที่ยาวกว่านั้นเก็บเป็นข้อมูลสรุปตาม Package

  • แจ้งเตือนค่าเกินเกณฑ์

    ตั้งค่าสูงสุด / ต่ำสุดต่อจุดวัด เมื่อค่าออกนอกเกณฑ์ ระบบแจ้งเตือนทาง LINE และอีเมล

  • แจ้งเตือนเมื่อขาดการติดต่อ

    แจ้งเมื่อ Gateway หรืออุปกรณ์หยุดส่งข้อมูล ไม่ต้องรอให้มีคนไปพบ

AI Insights

เร็ว ๆ นี้

ความสามารถด้าน AI อยู่ในแผนพัฒนา ยังไม่เปิดให้ใช้งานในวันนี้

  • ตรวจจับความผิดปกติจากรูปแบบข้อมูลของแต่ละจุดวัด
  • รายงานสรุปประจำวันที่เขียนโดย AI
  • ผู้ช่วย AI ที่ตอบคำถามจากข้อมูลของคุณ พร้อมอ้างอิงข้อมูลจริง

ตัวอย่าง: เห็นแนวโน้มการสั่นหรืออุณหภูมิที่เริ่มต่างจากปกติของเครื่องนั้น

การใช้งานในโรงงาน

เริ่มจากปัญหาหน้างาน ไปสู่ระบบที่ใช้ได้จริง

ตัวอย่างแนวทางออกแบบระบบ พร้อมอุปกรณ์ ข้อมูล ผู้รับผิดชอบ และเงื่อนไขก่อนเริ่มโครงการ ไม่ใช่ผลลัพธ์จากลูกค้าจริง

DIGITAL TWIN · ข้อมูลจำลอง

digital twin จำลอง: พื้นที่ อุปกรณ์ และเหตุการณ์ในจอเดียว

digital twin จำลองคือแบบจำลองที่รันในเบราว์เซอร์ ไม่ได้สะท้อน PLC หรือไซต์ลูกค้า และไม่ควบคุมอุปกรณ์จริง

ข้อมูลจำลอง · ไม่เชื่อมอุปกรณ์จริง
โรงงานและพลังงาน · 3D DIGITAL TWINลากเพื่อหมุน · เลื่อนหรือ pinch เพื่อซูม
กำลังเปิดผัง 3D…

สด (จำลอง) · 08:00:00

ผัง 3D จำลอง ไม่ใช่พิกัดจริง · ป้ายบนฉากแสดงค่าจาก digital twin จำลอง · เลือกอุปกรณ์บนฉากหรือจากโครงสร้าง twin

กำลังไฟฟ้ารวม62.0 kW
อุณหภูมิ M-0246.0 °C
การสั่นสะเทือน M-022.10 mm/s

WHAT-IF · จำลอง

เทียบแผนปัจจุบันกับทางเลือก · 30 นาทีจำลองข้างหน้า

แผนปัจจุบัน

M-01 ทำงาน

พลังงานใน 30 นาที
31.1 kWh
กำลังไฟฟ้าสูงสุด
64.7 kW

ทางเลือก

M-01 หยุด

พลังงานใน 30 นาที
17.4 kWh
กำลังไฟฟ้าสูงสุด
36.2 kW
กำลังไฟฟ้ารวม (kW)

คำนวณจากแบบจำลองในเบราว์เซอร์ เพื่อเทียบผลของการเลือก ไม่ใช่การพยากรณ์ของไซต์จริง

ประวัติการตรวจสอบและคำสั่ง

เลือกอุปกรณ์บนฉาก แล้วกดตรวจสอบหรือควบคุม

เส้นทางข้อมูล

PLC / Meter → Modbus TCP / RS485 → Gateway → MQTT TLS :8883 → Monitor

CCTV ใช้เครือข่าย IP ผ่าน PoE / NVR แยกจาก LoRaWAN; ภาพในฉากเป็นภาพประกอบ ไม่มีวิดีโอสด

สิ่งที่เจ้าหน้าที่เห็น

เชื่อมค่าพลังงานและสถานะเครื่องกับตำแหน่งหน้างาน เพื่อให้ช่างตรวจอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง

ตัวอย่างการออกแบบระบบเห็นสถานะเครื่องจักร และมีข้อมูลย้อนดูตอนเกิดเหตุ
ภาพอ้างอิงการเชื่อมต่ออุปกรณ์อุตสาหกรรมกับ Gateway และระบบข้อมูล

ตัวอย่างระบบ: ไลน์บรรจุที่มีเครื่องจักรหลายสถานี

เชื่อมสัญญาณจาก PLC หรือเซ็นเซอร์ เพื่อให้ฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุงเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน ก่อนนำไปพัฒนาการวิเคราะห์ประสิทธิภาพ

ตัวอย่างสมมติใช้สถานีป้อน บรรจุ และแพ็ก ทีมเริ่มจากอ่าน Run / Fault และตัวนับที่ PLC เปิดให้เข้าถึง ไม่แก้ระบบควบคุมเดิมโดยอัตโนมัติ และไม่ใช้สถานะ Offline แทนเหตุเครื่องหยุด

ปัญหาที่พบ และแนวทางแก้ไข

ต้องเดินดูเครื่องเพื่อรู้ว่าเครื่องใดทำงานอยู่

หัวหน้ากะไม่เห็นภาพเดียวกันเมื่อดูแลหลายจุด

แนวทางแก้ไข · กำหนดสถานะที่ PLC เปิดให้อ่าน แล้วแสดงค่าตามเครื่องจักรพร้อมเวลาอัปเดต

ข้อมูลหยุดเครื่องมาจากการจำหรือบันทึกย้อนหลัง

ทีมเริ่มตรวจปัญหาโดยไม่มีเวลาและสัญญาณต้นทางประกอบ

แนวทางแก้ไข · เก็บประวัติสถานะและค่าที่เกี่ยวข้อง ใช้ช่วยหาเวลาตรวจสอบ แล้วให้คนยืนยันสาเหตุจริง

ต้องการ OEE แต่มีเพียงสัญญาณ Run

คำนวณตัวเลขได้แต่ความหมายอาจไม่ตรงการผลิตจริง

แนวทางแก้ไข · แยกโครงการอ่านข้อมูลออกจากงานวิเคราะห์ กำหนดกะ จำนวนผลิต ชิ้นดี และ ideal cycle time ก่อนตกลงสูตร OEE

อุปกรณ์และส่วนประกอบ

  • PLC หรือเซ็นเซอร์ที่ให้สถานะตามที่ตกลง
  • Gateway พร้อม Ethernet / RS485 หรือ Digital input ที่ตรงกับสัญญาณ
  • Cloud จัด Asset แยกตามสถานี
  • Dashboard ดูค่าและประวัติร่วมกับทีมผลิตและซ่อมบำรุง

ข้อมูลที่ใช้ติดตาม

  • Run / Stop / Fault ตามนิยามที่ยืนยันกับผู้ดูแลเครื่อง
  • ตัวนับผลิต อุณหภูมิ หรือกระแสเฉพาะที่มีแหล่งข้อมูล
  • สถานะ Gateway และเวลาอัปเดต แยกจากสถานะเครื่อง

เส้นทางข้อมูล

  1. PLC / Sensor
  2. ค่าหรือสถานะที่อ่านได้
  3. Gateway
  4. Cloud แยกตาม Asset
  5. หน้าจอฝ่ายผลิต

กระบวนการทำงานและผู้รับผิดชอบ

  1. นิยามสถานะ

    ผลิต + ผู้ดูแล PLC

    ตกลงว่า Run, Stop และ Fault หมายถึงอะไร รวมถึงช่วงเปลี่ยนสินค้าและหยุดตามแผน

  2. จัดทำรายการสัญญาณ

    วิศวกร Automation

    ระบุ address ชนิดข้อมูล หน่วย และวิธีอ่านที่ไม่กระทบงานควบคุม

  3. ตรวจเหตุการณ์จริง

    ผู้ติดตั้ง + Operator

    เทียบสถานะบนหน้าจอกับการทำงานของเครื่องในช่วงทดสอบที่ตกลง

  4. ติดตามระหว่างกะ

    หัวหน้ากะ

    ดูสถานะและความสดของข้อมูล ใช้ประวัติช่วยเลือกช่วงที่ต้องตรวจสอบ

  5. หาสาเหตุหน้างาน

    ซ่อมบำรุง

    ตรวจเครื่องและบันทึกสาเหตุในกระบวนการของโรงงาน ไม่สรุปจากสัญญาณเดียว

  6. ทบทวนข้อมูลสำหรับวิเคราะห์

    วิศวกรรมการผลิต

    ยืนยันข้อมูลผลิต กะ และสูตรก่อนพัฒนารายงาน downtime หรือ OEE เพิ่มเติม

ช่วยโรงงานแต่ละฝ่ายอย่างไร

หัวหน้ากะ / ฝ่ายผลิต

เห็นค่าตามสถานีและมีเวลาอ้างอิงเมื่อประสานงาน

ซ่อมบำรุง

ใช้สัญญาณย้อนหลังประกอบการตรวจสาเหตุ แทนการเริ่มจากความทรงจำอย่างเดียว

วิศวกร Automation

มี point list และนิยามสัญญาณร่วมกันสำหรับดูแลและขยายระบบ

ผู้จัดการโรงงาน

เข้าใจว่าข้อมูลใดมีจริง และข้อมูลใดยังขาดก่อนลงทุนวิเคราะห์ประสิทธิภาพ

เหมาะกับใครบ้าง

  • โรงงานที่มี PLC หรือสัญญาณสถานะที่สามารถเปิดให้อ่านได้
  • ทีมผลิตและซ่อมบำรุงที่พร้อมตกลงนิยามสถานะร่วมกัน
  • ผู้ที่ต้องการเริ่มเก็บข้อมูลพื้นฐานก่อนทำ downtime หรือ OEE ตามขอบเขตเพิ่มเติม

ตรวจรับอย่างไรว่าใช้งานได้

  • สถานะบน Dashboard ตรงกับเครื่องในกรณีทดสอบ
  • แยกเครื่องหยุดออกจาก Gateway ขาดการเชื่อมต่อได้
  • มีรายการสัญญาณและนิยามที่ผู้ดูแลเครื่องยอมรับ
คุยรายละเอียดหน้างาน

รายละเอียดและแนวทางเลือก

นิยามสถานะให้ตรงกันก่อนวัดผลเครื่องจักร

สัญญาณ Run ไม่ได้อธิบายทุกเหตุการณ์

สัญญาณ Run, Fault หรือ Cycle complete ต้องตีความร่วมกับผู้ดูแลเครื่องจักร การไม่มีชิ้นงาน การหยุดตามแผน และการสื่อสารขาดอาจให้รูปแบบข้อมูลต่างกัน อย่ารวมทุกกรณีเป็น Downtime โดยไม่มีนิยามที่ตกลงไว้

  • ระบุ address และความหมายของแต่ละสถานะ
  • แยกสถานะเครื่องจักรกับสถานะ Gateway
  • ตกลงวิธีจัดการสัญญาณกระพริบหรือข้อมูลขาด

ข้อมูลที่ต้องมีหากจะพัฒนา OEE

OEE ต้องใช้นิยามเวลาผลิตที่วางแผน เวลาเดินเครื่อง อัตราผลิตอ้างอิง และจำนวนชิ้นดี ข้อมูลสถานะอย่างเดียวไม่เพียงพอ ความสามารถวิเคราะห์ OEE และ downtime อยู่ในขอบเขตที่ต้องตรวจสถานะการพัฒนาและกำหนดสูตรร่วมกัน

  • กำหนดกะและการหยุดตามแผน
  • ยืนยันจำนวนผลิตและจำนวนของเสีย
  • ระบุ ideal cycle time สำหรับแต่ละสินค้า

สินค้าที่ใช้ร่วมกัน

ต่อยอด Machine Monitoring ด้วย SCADA, Factory Control และ OEE พร้อม RFID / Barcode เพื่อผูกข้อมูลกับงาน Lot และสินค้า โดยแยกงานอ่านค่าออกจากคำสั่งควบคุมและกำหนดข้อมูลการผลิตก่อนคำนวณ

  • เลือก Interface ให้ตรงกับอุปกรณ์
  • กำหนดข้อมูลและขั้นตอนรับเหตุการณ์
  • ยืนยันขอบเขตและทดสอบหน้างาน

อ่านขอบเขตระบบก่อนเปิดใช้งาน หรือนำตัวอย่างไปวางแผนโครงการของคุณ

คำถามเกี่ยวกับหน้านี้

ต้องแก้โปรแกรม PLC หรือไม่

ขึ้นกับว่ามีข้อมูลที่ต้องการเปิดให้อ่านอยู่แล้วหรือไม่ ให้ผู้ดูแล PLC ตรวจ address และสิทธิ์ก่อน งานแก้โปรแกรมต้องระบุแยกในขอบเขต

ระบบนี้แทน interlock หรือระบบหยุดฉุกเฉินได้หรือไม่

ไม่ได้ ระบบติดตามข้อมูลไม่ใช่ระบบควบคุมความปลอดภัย และขอบเขตระยะแรกไม่มีการเขียนคำสั่งไปอุปกรณ์

ดูตัวอย่าง หรือคุยกับทีมเรา

Demo ใช้ข้อมูลจำลองของโรงงานตัวอย่าง ส่วนทีมเราช่วยประเมินอุปกรณ์และหน้างานจริงของคุณ