แผนปัจจุบัน
M-01 ทำงาน
- พลังงานใน 30 นาที
- 31.1 kWh
- กำลังไฟฟ้าสูงสุด
- 64.7 kW
Software / AIoT TH Cloud
ดูข้อมูล ประวัติ และการแจ้งเตือนในที่เดียว
ระบบ Factory Monitoring พร้อม Dashboard ประวัติและแจ้งเตือน และงานเชื่อม SCADA, Factory Control และ OEE ตามขอบเขตโครงการ
AIoT TH Cloud
รายละเอียดและขอบเขตการใช้งาน
จากจุดวัดหนึ่งจุดไปจนถึงหลายอุปกรณ์ ทีมสามารถจัดกลุ่มข้อมูลตามพื้นที่หรือเครื่องจักร แล้วเลือกสิ่งที่ต้องติดตามบนแดชบอร์ด ขอบเขตและโควตาขึ้นกับ Package ของแต่ละไซต์
- ช่องทางใช้งาน
- Web browser บนคอมพิวเตอร์ แท็บเล็ต และมือถือ
- โครงสร้างข้อมูล
- Organization → Site → Area → Asset และจุดวัดจาก Gateway
- การแสดงผล
- ค่าจุดวัด กราฟย้อนหลัง และสถานะการเชื่อมต่อ
- การแจ้งเตือน
- เกณฑ์ค่าที่ตั้งไว้และอุปกรณ์ขาดการติดต่อ พร้อมช่องทาง LINE และอีเมลตามการตั้งค่า
- ผู้ใช้
- กำหนดสิทธิ์ตามบทบาทภายในองค์กร
- Subscription
- เลือก Package รายเดือนต่อไซต์ ดูโควตาและเงื่อนไขล่าสุดในหน้าราคา
ทำงานกับข้อมูลอย่างไร
ลำดับการเตรียมระบบช่วยให้แดชบอร์ดมีความหมายตั้งแต่เริ่มใช้งาน
- สร้างโครงสร้างไซต์และลงทะเบียน Gateway
- ตั้งชื่อจุดวัด หน่วย และความสัมพันธ์กับเครื่องจักร
- ตรวจสอบค่าที่รับได้เทียบกับอุปกรณ์ต้นทาง
- จัดแดชบอร์ด กำหนดเกณฑ์แจ้งเตือน และผู้รับผิดชอบ
ข้อมูลย้อนหลังและ Package
ข้อมูลละเอียดมีระยะจัดเก็บ 30 วันตามข้อเสนอปัจจุบัน ส่วนข้อมูลสรุป ระยะจัดเก็บเพิ่มเติม และจำนวนจุดวัดขึ้นกับ Package ตรวจสอบเงื่อนไขในใบเสนอราคาก่อนเริ่มโครงการ
- Lite, Standard, Professional และ Enterprise
- เลือกตามจำนวน Gateway จุดวัด และความสามารถที่ต้องใช้
- Demo ใช้ข้อมูลจำลอง เพื่อทดลองอ่านหน้าจอและรูปแบบข้อมูล
ความสามารถที่กำลังพัฒนา
API สำหรับระบบอื่น Advanced dashboards, Flows และ AI insights อยู่ในแผนพัฒนา ไม่ใช่ความสามารถที่เปิดให้ใช้ทั้งหมดในปัจจุบัน
- ตัวอย่าง AI ใน Demo เป็นสถานการณ์จำลอง
- การเชื่อม ERP/MES และระบบควบคุมต้องกำหนดขอบเขตโครงการ
- ดูรายการความสามารถและสถานะในหน้าแพลตฟอร์ม
การใช้งานในโรงงาน
เริ่มจากปัญหาหน้างาน ไปสู่ระบบที่ใช้ได้จริง
ตัวอย่างแนวทางออกแบบระบบ พร้อมอุปกรณ์ ข้อมูล ผู้รับผิดชอบ และเงื่อนไขก่อนเริ่มโครงการ ไม่ใช่ผลลัพธ์จากลูกค้าจริง
DIGITAL TWIN · ข้อมูลจำลอง
digital twin จำลอง: พื้นที่ อุปกรณ์ และเหตุการณ์ในจอเดียว
digital twin จำลองคือแบบจำลองที่รันในเบราว์เซอร์ ไม่ได้สะท้อน PLC หรือไซต์ลูกค้า และไม่ควบคุมอุปกรณ์จริง
กำลังเปิดผัง 3D…
สด (จำลอง) · 08:00:00
ผัง 3D จำลอง ไม่ใช่พิกัดจริง · ป้ายบนฉากแสดงค่าจาก digital twin จำลอง · เลือกอุปกรณ์บนฉากหรือจากโครงสร้าง twin
กำลังไฟฟ้ารวม62.0 kW
อุณหภูมิ M-0246.0 °C
การสั่นสะเทือน M-022.10 mm/s
WHAT-IF · จำลอง
เทียบแผนปัจจุบันกับทางเลือก · 30 นาทีจำลองข้างหน้า
ทางเลือก
M-01 หยุด
- พลังงานใน 30 นาที
- 17.4 kWh
- กำลังไฟฟ้าสูงสุด
- 36.2 kW
คำนวณจากแบบจำลองในเบราว์เซอร์ เพื่อเทียบผลของการเลือก ไม่ใช่การพยากรณ์ของไซต์จริง
ประวัติการตรวจสอบและคำสั่ง
เลือกอุปกรณ์บนฉาก แล้วกดตรวจสอบหรือควบคุม
เส้นทางข้อมูล
PLC / Meter → Modbus TCP / RS485 → Gateway → MQTT TLS :8883 → Monitor
CCTV ใช้เครือข่าย IP ผ่าน PoE / NVR แยกจาก LoRaWAN; ภาพในฉากเป็นภาพประกอบ ไม่มีวิดีโอสด
สิ่งที่เจ้าหน้าที่เห็น
เชื่อมค่าพลังงานและสถานะเครื่องกับตำแหน่งหน้างาน เพื่อให้ช่างตรวจอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง
ตัวอย่างการออกแบบระบบรู้ว่าโรงงานใช้พลังงานตรงไหน และช่วงใด
ตัวอย่างระบบ: ตู้เมน + ไลน์ผลิต + ระบบลมอัด
จากค่าไฟรวมปลายเดือน สู่ข้อมูลมิเตอร์รายพื้นที่ที่ทีมวิศวกรรมใช้ตรวจโหลดและวางแผนปรับปรุงได้
สมมติโรงงานต้องการติดตามมิเตอร์ 3 จุด เริ่มจากดูค่าและประวัติของแต่ละจุดก่อน งานคำนวณต้นทุนหรือพลังงานต่อชิ้นต้องมีข้อมูลและสูตรที่ตกลงเพิ่ม ไม่ถือว่ารวมอัตโนมัติ
ปัญหาที่พบ และแนวทางแก้ไข
เห็นค่าไฟรวม แต่ระบุจุดใช้ไฟสูงไม่ได้
ทีมต้องไล่หาสาเหตุจากหลายตู้ และอาจเลือกแก้จุดที่ไม่ใช่ต้นเหตุ
แนวทางแก้ไข · กำหนดมิเตอร์หลักและมิเตอร์ย่อยตามวงจร เก็บค่าเป็นรายจุด แล้วเทียบช่วงเวลาที่มีเงื่อนไขการผลิตใกล้กัน
จดมิเตอร์ด้วยมือคนละเวลาและคนละไฟล์
เทียบข้อมูลยาก และไม่รู้ว่าค่าที่ต่างกันเกิดจากช่วงเวลาหรือโหลดจริง
แนวทางแก้ไข · อ่านค่าจากมิเตอร์ที่รองรับผ่าน Gateway กำหนดชื่อ หน่วย และเวลาให้เป็นมาตรฐาน พร้อมตรวจค่ากับหน้าจอมิเตอร์
รู้ว่าโหลดผิดปกติเมื่อจบกะไปแล้ว
ทีมไม่มีข้อมูลช่วงเกิดเหตุเพื่อใช้ตัดสินใจว่าจะตรวจอุปกรณ์ใดก่อน
แนวทางแก้ไข · กำหนดเกณฑ์จากรูปแบบใช้งานของไซต์ ส่งการแจ้งเตือนตามขอบเขตที่เปิดใช้ และให้ผู้รับผิดชอบตรวจสอบหน้างาน
อุปกรณ์และส่วนประกอบ
- มิเตอร์ที่รองรับ 3 จุด: เมน ไลน์ผลิต และคอมเพรสเซอร์
- Industrial Gateway ที่มีพอร์ตตรงกับมิเตอร์ พร้อมไฟเลี้ยงและเครือข่าย
- Cloud จัดจุดวัดตาม Site / Area / Asset
- Dashboard ประวัติและการแจ้งเตือนตาม Package
ข้อมูลที่ใช้ติดตาม
- กำลังไฟฟ้า kW และพลังงานสะสม kWh
- แรงดัน กระแส และ Power factor หากมิเตอร์เปิดให้อ่าน
- เวลาอัปเดตล่าสุดและสถานะการเชื่อมต่อ
เส้นทางข้อมูล
- มิเตอร์ไฟฟ้า
- RS485 / Ethernet
- Industrial Gateway
- AIoT TH Cloud
- Dashboard / แจ้งเตือน
กระบวนการทำงานและผู้รับผิดชอบ
กำหนดขอบเขตวงจร
วิศวกรไฟฟ้า
เลือกจุดที่ต้องเทียบ ระบุว่ามิเตอร์ใดเป็นเมนหรือย่อย เพื่อไม่รวมพลังงานซ้ำ
ตั้งค่าการอ่าน
ผู้ดูแลอุปกรณ์
ตรวจ register หน่วย CT ratio และรอบอ่านตามรุ่นมิเตอร์และการใช้งาน
ตรวจค่าต้นทาง
ผู้ติดตั้ง + ทีมโรงงาน
เทียบค่าบน Dashboard กับมิเตอร์ในช่วงเวลาเดียวกัน และบันทึกข้อคลาดเคลื่อน
ติดตามรูปแบบโหลด
วิศวกรพลังงาน
ดูค่าปัจจุบันและประวัติร่วมกับตารางเดินเครื่อง ไม่สรุปประสิทธิภาพจากยอดรวมอย่างเดียว
ตรวจเหตุแจ้งเตือน
ซ่อมบำรุง
เมื่อได้รับแจ้ง ให้ตรวจอุปกรณ์และเงื่อนไขการผลิตก่อนตัดสินใจปรับการใช้งาน
ทบทวนผลปรับปรุง
หัวหน้าฝ่ายผลิต
เปรียบเทียบช่วงที่มีบริบทใกล้กัน บันทึกสิ่งที่เปลี่ยนและข้อมูลที่ยังขาด
ช่วยโรงงานแต่ละฝ่ายอย่างไร
วิศวกรรมพลังงาน
ช่วยชี้ช่วงเวลาและพื้นที่ที่ควรสำรวจโหลดเพิ่มเติม
ซ่อมบำรุง
มีค่าและเวลาอ้างอิงสำหรับตรวจอุปกรณ์ที่ถูกแจ้งเตือน
ฝ่ายผลิต
ใช้ข้อมูลประกอบการทบทวนการเปิดเครื่องและการเปลี่ยนกะ
ผู้บริหาร / วางแผนต้นทุน
มีข้อมูลวัดจริงประกอบข้อเสนอปรับปรุง โดยยืนยันสูตรต้นทุนแยกต่างหาก
เหมาะกับใครบ้าง
- โรงงานที่มีหลายวงจรหรือหลายอาคารและต้องการแยกข้อมูลพลังงาน
- ทีมวิศวกรรมที่มีมิเตอร์อ่านข้อมูลได้ และมีผู้รับผิดชอบตรวจค่าหน้างาน
- โครงการที่เริ่มจากจุดสำคัญก่อนขยาย ไม่จำเป็นต้องติดตั้งทั้งโรงงานพร้อมกัน
ตรวจรับอย่างไรว่าใช้งานได้
- ค่าบน Dashboard ตรงกับหน่วยและสเกลของมิเตอร์
- ตรวจพบข้อมูลค้างหรือขาด และอธิบายเวลาอ้างอิงได้
- ผู้รับผิดชอบค้นประวัติเหตุการณ์และทดสอบรับแจ้งได้ตามขอบเขต
ตัวอย่างการออกแบบระบบเห็นสถานะเครื่องจักร และมีข้อมูลย้อนดูตอนเกิดเหตุ
ตัวอย่างระบบ: ไลน์บรรจุที่มีเครื่องจักรหลายสถานี
เชื่อมสัญญาณจาก PLC หรือเซ็นเซอร์ เพื่อให้ฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุงเห็นข้อมูลชุดเดียวกัน ก่อนนำไปพัฒนาการวิเคราะห์ประสิทธิภาพ
ตัวอย่างสมมติใช้สถานีป้อน บรรจุ และแพ็ก ทีมเริ่มจากอ่าน Run / Fault และตัวนับที่ PLC เปิดให้เข้าถึง ไม่แก้ระบบควบคุมเดิมโดยอัตโนมัติ และไม่ใช้สถานะ Offline แทนเหตุเครื่องหยุด
ปัญหาที่พบ และแนวทางแก้ไข
ต้องเดินดูเครื่องเพื่อรู้ว่าเครื่องใดทำงานอยู่
หัวหน้ากะไม่เห็นภาพเดียวกันเมื่อดูแลหลายจุด
แนวทางแก้ไข · กำหนดสถานะที่ PLC เปิดให้อ่าน แล้วแสดงค่าตามเครื่องจักรพร้อมเวลาอัปเดต
ข้อมูลหยุดเครื่องมาจากการจำหรือบันทึกย้อนหลัง
ทีมเริ่มตรวจปัญหาโดยไม่มีเวลาและสัญญาณต้นทางประกอบ
แนวทางแก้ไข · เก็บประวัติสถานะและค่าที่เกี่ยวข้อง ใช้ช่วยหาเวลาตรวจสอบ แล้วให้คนยืนยันสาเหตุจริง
ต้องการ OEE แต่มีเพียงสัญญาณ Run
คำนวณตัวเลขได้แต่ความหมายอาจไม่ตรงการผลิตจริง
แนวทางแก้ไข · แยกโครงการอ่านข้อมูลออกจากงานวิเคราะห์ กำหนดกะ จำนวนผลิต ชิ้นดี และ ideal cycle time ก่อนตกลงสูตร OEE
อุปกรณ์และส่วนประกอบ
- PLC หรือเซ็นเซอร์ที่ให้สถานะตามที่ตกลง
- Gateway พร้อม Ethernet / RS485 หรือ Digital input ที่ตรงกับสัญญาณ
- Cloud จัด Asset แยกตามสถานี
- Dashboard ดูค่าและประวัติร่วมกับทีมผลิตและซ่อมบำรุง
ข้อมูลที่ใช้ติดตาม
- Run / Stop / Fault ตามนิยามที่ยืนยันกับผู้ดูแลเครื่อง
- ตัวนับผลิต อุณหภูมิ หรือกระแสเฉพาะที่มีแหล่งข้อมูล
- สถานะ Gateway และเวลาอัปเดต แยกจากสถานะเครื่อง
เส้นทางข้อมูล
- PLC / Sensor
- ค่าหรือสถานะที่อ่านได้
- Gateway
- Cloud แยกตาม Asset
- หน้าจอฝ่ายผลิต
กระบวนการทำงานและผู้รับผิดชอบ
นิยามสถานะ
ผลิต + ผู้ดูแล PLC
ตกลงว่า Run, Stop และ Fault หมายถึงอะไร รวมถึงช่วงเปลี่ยนสินค้าและหยุดตามแผน
จัดทำรายการสัญญาณ
วิศวกร Automation
ระบุ address ชนิดข้อมูล หน่วย และวิธีอ่านที่ไม่กระทบงานควบคุม
ตรวจเหตุการณ์จริง
ผู้ติดตั้ง + Operator
เทียบสถานะบนหน้าจอกับการทำงานของเครื่องในช่วงทดสอบที่ตกลง
ติดตามระหว่างกะ
หัวหน้ากะ
ดูสถานะและความสดของข้อมูล ใช้ประวัติช่วยเลือกช่วงที่ต้องตรวจสอบ
หาสาเหตุหน้างาน
ซ่อมบำรุง
ตรวจเครื่องและบันทึกสาเหตุในกระบวนการของโรงงาน ไม่สรุปจากสัญญาณเดียว
ทบทวนข้อมูลสำหรับวิเคราะห์
วิศวกรรมการผลิต
ยืนยันข้อมูลผลิต กะ และสูตรก่อนพัฒนารายงาน downtime หรือ OEE เพิ่มเติม
ช่วยโรงงานแต่ละฝ่ายอย่างไร
หัวหน้ากะ / ฝ่ายผลิต
เห็นค่าตามสถานีและมีเวลาอ้างอิงเมื่อประสานงาน
ซ่อมบำรุง
ใช้สัญญาณย้อนหลังประกอบการตรวจสาเหตุ แทนการเริ่มจากความทรงจำอย่างเดียว
วิศวกร Automation
มี point list และนิยามสัญญาณร่วมกันสำหรับดูแลและขยายระบบ
ผู้จัดการโรงงาน
เข้าใจว่าข้อมูลใดมีจริง และข้อมูลใดยังขาดก่อนลงทุนวิเคราะห์ประสิทธิภาพ
เหมาะกับใครบ้าง
- โรงงานที่มี PLC หรือสัญญาณสถานะที่สามารถเปิดให้อ่านได้
- ทีมผลิตและซ่อมบำรุงที่พร้อมตกลงนิยามสถานะร่วมกัน
- ผู้ที่ต้องการเริ่มเก็บข้อมูลพื้นฐานก่อนทำ downtime หรือ OEE ตามขอบเขตเพิ่มเติม
ตรวจรับอย่างไรว่าใช้งานได้
- สถานะบน Dashboard ตรงกับเครื่องในกรณีทดสอบ
- แยกเครื่องหยุดออกจาก Gateway ขาดการเชื่อมต่อได้
- มีรายการสัญญาณและนิยามที่ผู้ดูแลเครื่องยอมรับ
ตัวอย่างการออกแบบระบบติดตามปั๊ม ถังน้ำ และจุดวัดที่กระจายอยู่หลายพื้นที่
ตัวอย่างระบบ: ถังพักน้ำและสถานีปั๊มของโรงงาน
ให้ทีมเห็นค่าล่าสุด เวลาอัปเดต และสถานะการเชื่อมต่อ ก่อนเลือกจุดที่ต้องเข้าตรวจหน้างาน
ตัวอย่างสมมติมีถังพักและสถานีปั๊มที่อยู่คนละจุด อุปกรณ์แบบสายอาจอ่านผ่าน Industrial Gateway ส่วนเซ็นเซอร์ LoRaWAN ต้องมี Gateway, Network Server และตัวแปล payload ที่รองรับ ก่อนส่งข้อมูลเข้าระบบที่ตกลง
ปัญหาที่พบ และแนวทางแก้ไข
ต้องเดินทางไปดูระดับน้ำหรือแรงดันทุกจุด
ใช้เวลาของผู้ดูแล และยังอาจพลาดเหตุการณ์ระหว่างรอบตรวจ
แนวทางแก้ไข · เลือกเซ็นเซอร์และช่องทางสื่อสารตามหน้างาน ส่งค่ามารวมตามสถานี พร้อมคงแผนตรวจอุปกรณ์จริง
ตัวเลขยังแสดงอยู่แม้อุปกรณ์ขาดการติดต่อ
ผู้ใช้เข้าใจผิดว่าค่าเก่าคือสถานะปัจจุบัน
แนวทางแก้ไข · แสดงเวลาอัปเดตและตรวจการขาดการเชื่อมต่อ แยกการแจ้งค่าผิดเกณฑ์ออกจากการไม่มีข้อมูล
ไม่รู้ว่าแจ้งเตือนแล้วใครต้องรับผิดชอบ
มีข้อมูลแต่ไม่มีขั้นตอนตรวจสอบและประสานงาน
แนวทางแก้ไข · กำหนดเจ้าของสถานี ผู้รับแจ้ง และวิธีตรวจสอบก่อนเริ่มใช้งาน แล้วทดสอบร่วมกับทีมจริง
อุปกรณ์และส่วนประกอบ
- เซ็นเซอร์ระดับน้ำ แรงดัน หรืออัตราการไหลตามโจทย์
- Gateway แบบสาย หรือชุด LoRaWAN ตามเครือข่ายเซ็นเซอร์
- แหล่งจ่ายไฟ อุปกรณ์ติดตั้ง และ uplink ที่เหมาะกับไซต์
- Cloud แยกสถานี พร้อมประวัติและการแจ้งเตือนตามขอบเขต
ข้อมูลที่ใช้ติดตาม
- ระดับน้ำ แรงดัน อัตราการไหล หรือสถานะที่อุปกรณ์เปิดให้อ่าน
- เวลาอัปเดตล่าสุดของแต่ละจุด
- สถานะการเชื่อมต่อของ Gateway และความครบถ้วนของข้อมูล
เส้นทางข้อมูล
- เซ็นเซอร์ / มิเตอร์
- แบบสาย หรือ LoRaWAN + Network Server
- เครือข่ายที่ไซต์รองรับ
- Cloud แยกสถานี
- ผู้ดูแลตรวจสถานะ
กระบวนการทำงานและผู้รับผิดชอบ
สำรวจจุดติดตั้ง
สาธารณูปโภค + IT
ระบุสถานี ไฟเลี้ยง ระยะเข้าถึง ตำแหน่งเสา และข้อจำกัดสัญญาณ
เชื่อมข้อมูลเซ็นเซอร์
ผู้ติดตั้ง
ตรวจพอร์ตหรือย่านความถี่ และแปลข้อมูลให้ตรงหน่วยก่อนเชื่อม Dashboard
ทดสอบความต่อเนื่อง
ทีมหน้างาน
ทดสอบค่าจริง การขาดการเชื่อมต่อ และการกลับมาออนไลน์ตามแผนที่ปลอดภัยของไซต์
ติดตามค่าและเวลา
ผู้ดูแลสถานี
อ่านค่าคู่กับเวลาอัปเดต ไม่ใช้ตัวเลขค้างเป็นข้อมูลสำหรับตัดสินใจทันที
แจ้งและเข้าตรวจ
ผู้รับผิดชอบเหตุการณ์
ตรวจชนิดเหตุและประสานคนหน้างาน การสั่งปั๊มยังใช้ขั้นตอนควบคุมที่ได้รับอนุญาต
ทบทวนการดูแลไซต์
หัวหน้าสาธารณูปโภค
ใช้ประวัติประกอบแผนตรวจและบำรุงรักษา พร้อมบันทึกปัญหาเครือข่ายหรืออุปกรณ์
ช่วยโรงงานแต่ละฝ่ายอย่างไร
สาธารณูปโภค
เห็นสถานีที่มีข้อมูลขาดหรือค่าที่ต้องตรวจสอบก่อนจัดลำดับงาน
ซ่อมบำรุง
มีค่าและเวลาอ้างอิงประกอบการเตรียมเข้าหน้างาน
IT / เครือข่าย
แยกปัญหาการรับข้อมูลออกจากปัญหา uplink และสิทธิ์เครือข่าย
ผู้ดูแลหลายไซต์
ใช้ชื่อสถานีและผู้รับผิดชอบร่วมกันในการสื่อสาร ไม่พึ่งคำบอกเล่าอย่างเดียว
เหมาะกับใครบ้าง
- โรงงานที่มีถังน้ำ ปั๊ม หรือระบบสาธารณูปโภคหลายจุด
- ไซต์ที่มีช่องทางส่งข้อมูลและสามารถจัดไฟเลี้ยงอย่างเหมาะสม
- ทีมที่มีผู้รับผิดชอบรับแจ้งและเข้าตรวจได้ โดยไม่ใช้ Cloud แทนระบบควบคุมความปลอดภัย
ตรวจรับอย่างไรว่าใช้งานได้
- ค่าและหน่วยตรงกับจุดวัดจริง
- เมื่อขาดการเชื่อมต่อ ผู้ใช้แยกข้อมูลค้างออกจากค่าปัจจุบันได้
- ผู้รับแจ้งระบุสถานีและทำขั้นตอนตรวจสอบที่ตกลงได้
รายละเอียดและแนวทางเลือก
จากค่าที่อ่านได้สู่ข้อมูลที่ใช้งานร่วมกัน
ตั้งโครงสร้างข้อมูลก่อนสร้าง Dashboard
กำหนด Site, Area และ Asset ให้สอดคล้องกับผู้รับผิดชอบจริง จุดวัดแต่ละจุดต้องมีชื่อและหน่วยที่สม่ำเสมอ การตั้งค่าเช่นนี้ช่วยให้ทีมอ่านกราฟจากหลายเครื่องจักรได้โดยไม่ต้องตีความชื่อใหม่ทุกครั้ง
- แยกไซต์ตามการใช้งานและ Package
- จัดกลุ่ม Asset ตามเครื่องจักรหรือวงจร
- ตรวจหน่วย เวลา และแหล่งข้อมูลให้ตรงกัน
ออกแบบการแจ้งเตือนให้มีผู้รับผิดชอบ
การตั้งเกณฑ์ควรมีเหตุผลหน้างาน ผู้รับผิดชอบ และวิธีตรวจสอบหลังรับแจ้ง ค่าที่เกินเกณฑ์กับอุปกรณ์ขาดการติดต่อเป็นคนละเหตุการณ์ ควรประเมินความถี่ข้อมูลและเครือข่ายก่อนเลือกเงื่อนไขเพื่อลดการแจ้งที่ไม่จำเป็น
- กำหนดจุดวัดและช่วงค่าที่ต้องติดตาม
- แยกเหตุการณ์ข้อมูลผิดปกติจากการขาดการเชื่อมต่อ
- ทดสอบช่องทางแจ้งเตือนและสิทธิ์ของผู้รับ
ระบบที่เกี่ยวข้องกับหน้านี้
อ่านขอบเขตระบบก่อนเปิดใช้งาน หรือนำตัวอย่างไปวางแผนโครงการของคุณ
แพลตฟอร์มองค์กร · ต้องเข้าสู่ระบบ
AIoT TH Cloud
เข้าสู่แพลตฟอร์มขององค์กรเพื่อจัดไซต์ อุปกรณ์ จุดวัดและแพ็กเกจ โดยตรวจสิทธิ์และความพร้อมของแต่ละฟังก์ชันก่อนใช้งาน
สาธิตด้วยข้อมูลจำลอง
Demo Center
ดูตัวอย่าง Energy, Machine Monitoring และ OEE พร้อมโรงงาน 3D เพื่อเข้าใจข้อมูลและขั้นตอนก่อนเลือกอุปกรณ์หรือวางระบบ
คำถามเกี่ยวกับหน้านี้
ซอฟต์แวร์สั่งงานอุปกรณ์ได้หรือไม่
ขอบเขตระยะแรกเน้นอ่านและติดตามข้อมูล การสั่งงานอุปกรณ์ต้องตกลงการออกแบบและขอบเขตเพิ่มเติม ไม่ควรใช้ Dashboard แทนระบบควบคุมความปลอดภัยหน้างาน
หลายไซต์ใช้ Package เดียวกันหรือไม่
ไม่จำเป็น แต่ละไซต์เลือก Package ตามจำนวน Gateway จุดวัด และฟีเจอร์ที่ใช้ สิทธิ์ของไซต์หนึ่งไม่ขยายให้ข้อมูลของทุกไซต์โดยอัตโนมัติ
เลือก Hardware และ Software ให้ทำงานร่วมกัน
เริ่มจากอุปกรณ์และจุดวัดของคุณ แล้วกำหนดขอบเขตที่เหมาะกับไซต์